Doppelschneckenextruder ist die häufigste Maschine in der modifizierten Kunststoffindustrie, weit verbreitet in der polymerverarbeitenden Industrie und anderen Produktions- und Verarbeitungsbereichen; Doppelschneckenextruder Vielfalt, kann in zwei große Kategorien von eingreifenden und nicht eingreifenden, eingreifenden Doppelschneckenextruder kann in zwei große Kategorien von isotropen und heterotropen Rotation unterteilt werden.

Unterschied im Arbeitsprinzip zwischen koaxialem Doppelschneckenextruder und Einschneckenextruder

Der Aufbau und die Funktion des isotropen Doppelschneckenextruders ist dem des Einschneckenextruders sehr ähnlich, aber es gibt große Unterschiede im Arbeitsprinzip. Vor allem in den folgenden Aspekten:

1. Erzwungener Transport. Engage die gleiche Drehrichtung der Twin-Schraube, in das Engagement der beiden Schrauben in die entgegengesetzte Richtung der Geschwindigkeit der Bewegung, eine Schraube, um das Material in die Masche Lücke zu ziehen, und die andere Schraube, um das Material aus der Lücke zu schieben, ist das Ergebnis, dass das Material von einem Schraubenschlitz zu einem anderen Schraubenschlitz, das Material entlang der Schraube war “∞” geformt, um die Richtung der Maschinenkopf zu transportieren gezwungen werden.
2. Homogenisierung und Vermischung. Isotrop rotierenden Doppel-Schnecke in den Eingriff an der Lücke ist sehr klein, Schraube Zinken und Schraube Nut Geschwindigkeit in die entgegengesetzte Richtung, die relative Geschwindigkeit ist groß, so dass der Eingriff Bereich hat eine sehr hohe Schergeschwindigkeit, Scherkraft ist sehr groß, die Mischwirkung ist weit besser als die Single-Schnecken-Extruder und anisotrop rotierenden Doppel-Schnecken-Extruder.
3. Selbstreinigend. Isotrop rotierenden Doppelschneckenextruder, durch den Eingriff Zone Schraube Zinken und Schraube Nut Geschwindigkeit in die entgegengesetzte Richtung, die relative Geschwindigkeit ist groß, so hat es eine ziemlich hohe Schergeschwindigkeit, kann abkratzen jede Ansammlung von Material an der Schraube haften, gibt es eine sehr gute Selbstreinigungseffekt, so dass das Material die Verweilzeit ist sehr kurz, und es ist nicht leicht zu produzieren lokalisierte Verschlechterung der Verschlechterung.
4. Plastifizierung von Materialien. Die Größe des Schneckenspaltes hat einen großen Einfluss auf die Qualität der Materialplastifizierung. Je kleiner der Spalt, desto größer die Scherkraft, aber die Menge des Materials durch die Abnahme; je größer der Spalt, die Menge des Materials durch die Zunahme, aber die Scherkraft abnimmt.
5. Materialverdichtung. Isotrope Doppelschneckenextruder Kompression des Materials ist viel mehr als die Methode, die umfassende Wirkung ist gut.
6. Beschickungsmethode. Koaxiale Doppelschneckenextruder erfordert gleichmäßige quantitative Fütterung, die Verwendung von Dosier Hunger Fütterung Methode.
7. Auspuff. Als Ergebnis der Hungersnot Fütterung, können Sie eine große Steigung Gewinde Förderelemente verwenden, so dass die Schraube Nut in den ungefüllten Zustand bei Null-Druck-Zustand, so dass Sie die Entlüftung Abschnitt setzen können.

Anwendung des Doppelschneckenextruders

Doppelschneckenextruder lassen sich je nach dem Unterschied in der Drehrichtung der beiden Schnecken in anisotrope Doppelschnecken und isotrope Doppelschnecken unterteilen.

Der ineinander greifende, gleichlaufende Doppelschneckenextruder wird häufig für die physikalisch-chemische Modifizierung von Matrixharzen verwendet, z. B. zum Füllen, Verstärken, Härten, Reaktionsextrusion usw.

Mit einer Vielzahl von Rohstoffen dispergiert Mischen-basierte sollte isotropen Doppelschneckenextruder verwendet werden, und die obige Abbildung zeigt die Geschwindigkeit Vektor der isotropen Doppelschnecke in einander in umgekehrter Weise, so dass die isotrope Rotation der Doppelschnecke und isotrope Rotation der Doppelschnecke im Vergleich zu den Schereffekt der viel größer, ungeeignet für das Mischen und Formen von PVC.

Üblicherweise wird in gemischten Kunststoffen Kalziumkarbonat, Talkumpulver, Titandioxid, allgemeiner Füllstoff in einer Menge von 30% bis 60%, Füllstoff-Masterbatch bis zu 80% verwendet. Da der pulverförmige Füllstoff eine große Menge an Luft enthält, wird im Schneckenknetbereich der Mischluft abgetrennt, was zu einem Rückfluss von Materialien in die Schneckennut führt, was die positive Förderung des Pulvers beeinträchtigt und letztendlich die Menge der Extrusion reduziert.

Anwendungsbeispiele für Doppelschneckenextruder: Glasfaserverstärkte, brennstoffhemmende Granulierung (wie PA6, PA66, PET, PBT, PP, PC mit erhöhtem Flammschutz usw.); Granulierung mit hohem Füllstoffgehalt (wie PE, PP gefüllt mit 75% CaCO3.); Granulierung hitzeempfindlicher Materialien (z. B. PVC, XLPE-Kabelmaterialien); dickes Farb-Masterbatch (z. B. 50% gefüllt mit pigmentiertem Pulver); antistatisches Masterbatch, Legierungen, Farbe, füllstoffarme Mischgranulierung; Kabelmaterialien; Kabelmaterialien; Kabelmaterialien; Kabelmaterialien. Füllung Co-Blending-Granulierung; Kabelmaterial-Granulierung (z.B. Mantelmaterial, Isoliermaterial); XLPE-Rohrmaterial-Granulierung (z.B. Masterbatch für Heißwasser-Vernetzung); Duroplast-Mischung und -Extrusion (z.B. Phenolharze, Epoxidharze, Pulverbeschichtungen); Schmelzklebstoff-, PU-Reaktions-Extrusions-Granulierung (z.B. EVA-Schmelzklebstoff, Polyurethan); K-Harze, SBS-Entflüchtigungs-Granulierung und so weiter.

Vorteile und Nachteile

Aufgrund der Komplexität des strukturellen Designs und der Verarbeitung des Doppelschneckenextruders ist die theoretische Entwicklung nicht perfekt, aber das kombinierte Design des isotropen Doppelschneckenextruders kann mit einer Vielzahl von geometrischen Formen der Gewindeelemente und Zylinderelemente angeordnet und kombiniert werden, und nach der Erfahrung theoretisch-praktische Inspektion, so dass es für die verschiedenen Mischungsanforderungen optimiert werden kann, um die Bedürfnisse der verschiedenen Prozessformeln anzupassen, was den isotropen Doppelschneckenextruder hat eine sehr starke Anpassungsfähigkeit. Vor allem in den folgenden Aspekten:

1. Mischleistung: da die beiden Schnecken ineinander greifen, kann je nach Bedarf eine Vielzahl von Gewindeelementen hinzugefügt werden, wie z.B. Anti-Gewinde-Elemente, eingreifende Scheibenelemente, Zahnscheibenelemente usw., um die Scherung/Mischung genau zu regulieren, so dass die Mischintensität und die Qualität der Mischung (ob verteilt oder dispergiert) effektiv gesteuert werden kann. Dies ist ein Einschneckenextruder nicht erreichen kann.
2. Flexibilität bei der Verarbeitung: Gleichlaufende Doppelschneckenextruder nehmen in der Regel die Dosierhungerzuführung an, der Ausstoß hängt von der Menge der Zuführung ab, unabhängig von der Schneckendrehzahl, ist eine unabhängig steuerbare Variable und kann somit flexibel in einer Maschine mit einer Vielzahl von Verarbeitungsfunktionen, wie Schmelzen, Mischen, Entlüften, Reagieren und so weiter, eingesetzt werden.
3. Kontrollierbarkeit der Prozessparameter: Mit einer engen Verweilzeitverteilung, einer besseren Konvektionswärmeübertragung und einem präzise gesteuerten Temperaturprofil kann der koaxiale Doppelschneckenextruder einen besseren Scher-Zeit-Temperatur-Verlauf bei der Extrusion erzielen und mechanische Energie in einem größeren Bereich einspeisen, so dass eine bessere Stabilität der Produktqualität erreicht werden kann.
4. Höhere Effizienz der Prozessproduktion: Die Verdrängungsförderung der Schnecke kann eine größere Vielfalt an Rohstoffen und gemischten Rezepturen bei kürzeren Stillstandszeiten verarbeiten.
5. Höhere Wirtschaftlichkeit: Durch die hohe Prozessflexibilität und Produktivität kann ein breiteres Spektrum an Endprodukten mit gleichbleibender Produktqualität hergestellt und der Schneckenverschleiß durch die Anpassung der Schneckendrehzahl kompensiert werden.

Hauptunterschiede zwischen einem anisotropen Doppelschneckenextruder und einem Einschneckenextruder

Was ist das Antriebsprinzip eines anisotropen Doppelschneckenextruders?

In einem anisotropen Doppelschneckenextruder wird das Material ähnlich wie in einer Zahnradpumpe durch eine Verdrängung gefördert. Der anisotrope Doppelschneckenextruder hat eine niedrige Drehzahl, eine geringe Scherwärmeentwicklung des Materials und das Material zersetzt sich nicht so leicht, so dass er keine hohe thermische Stabilität des Materials erfordert und besonders für das Formen und Verarbeiten wärmeempfindlicher Materialien (z. B. PVC) geeignet ist. Im Vergleich zum isotropen Doppelschneckenextruder hat der isotrope Doppelschneckenextruder einen höheren Förderwirkungsgrad, einen besseren Auslass- und Schmelzeffekt, obwohl die Materialdispersion und der Mischeffekt schlechter sind als beim isotropen Doppelschneckenextruder, aber die Fähigkeit, einen stabilen Druck im Kopf aufzubauen, ist stärker, und daher ist er besser für die direkte Extrusion von Produkten geeignet. Zusätzlich zur Verwendung eines anisotropen Doppelschneckenextruders anstelle eines Einschneckenextruders können Sie den Vorplastifizierungsgranulierungsprozess eliminieren, direkte Extrusionsverarbeitung von PVC-Pulver, so dass die Kosten der Produkte sinken. Der anisotrope rotierende Doppelschneckenextruder wird hauptsächlich für die Extrusion von PVC-Rohren verwendet. Profile, Platten und Granulat. Parallele anisotrope Doppelschneckenextruder werden inzwischen auch in großen HDHDPE-Rohrproduktionslinien eingesetzt.

Der anisotrope konische Doppelschneckenextruder wird traditionell für die Extrusion von PVC-Produkten verwendet, aber in den letzten Jahren gab es Beispiele für die Anwendung des anisotropen konischen Doppelschneckenextruders bei der Extrusion von Polyolefinrohren, und die Praxis hat gezeigt, dass er weitgehend erfolgreich ist. Der Zweck dieser Praxis ist es, Energie zu sparen. Ein 65 Körper 132umum konischen Doppelschneckenextruder, Antriebsmotor Leistung ist nur 37kW, in der Extrusion von Polyethylen-Rohr, Rohr-Spezifikationen und Leistung kann gleichwertig mit einem 75mm oder sogar 80mm Einschneckenextruder, und in der Regel ein 75mm oder 80mm Einschneckenextruder, die Antriebsleistung der am wenigsten ist 90kW. ausländische Länder haben bereits eine fertige parallele anisotrope Doppelschneckenextruder Extrusion Produkte reifen. Ausländische Länder haben bereits reife Erfahrung in der Extrusion von Produkten mit parallelen anisotropen Doppelschneckenextruder, die inländische Alternative zu verwenden anisotropen konischen Doppelschneckenextruder in der Tat, oder für die Berücksichtigung der Kosten für die Ausrüstung, parallel anisotropen Doppelschneckenextruder Herstellungskosten höher als die des anisotropen konischen Doppelschneckenextruder.

Diese Methode der Verwendung ist sicherlich nicht eine einfache Alternative, nachdem alle, Polyethylen schmelzen und PVC-Schmelze fließen Leistung hat offensichtliche Unterschiede, so dass für die Extrusion von PVC-Produkten für die anisotrope konischen Doppelschneckenextruder, die Notwendigkeit zur Neugestaltung der Schraube kann für die Extrusion von Polyethylen verwendet werden; und der Kopf sollte auch entsprechend geändert werden. In den letzten Jahren haben einige Leute versucht, Produkte mit isotropen Doppelschneckenextrudern (einschließlich konischer Doppelschnecke und flacher Doppelschnecke) zu extrudieren, und es wurden einige Fortschritte erzielt, aber ich denke, dass es aus der Sicht der Energieeinsparung keinen großen Unterschied zwischen isotroper und anisotroper Doppelschnecke gibt, und dass es für isotrope Doppelschneckenextruder schwieriger ist, einen stabilen Druck des Kopfes aufzubauen, was nicht so einfach ist wie die direkte Verwendung anisotroper Doppelschnecken.

Die wichtigsten Unterschiede zwischen anisotropen Doppelschneckenextrudern und Einschneckenextrudern sind die folgenden beiden Punkte:

1. Ihre Fördermechanismen sind unterschiedlich. Bei der Materialförderung in einem Einschneckenextruder handelt es sich um eine Schleppströmung. Feststoffe werden durch Reibungswiderstand gefördert, während Schmelzen durch viskosen Widerstand befördert werden. Der Reibungskoeffizient zwischen dem Feststoff und der Metalloberfläche sowie die Viskosität der Schmelze bestimmen weitgehend die Förderleistung eines Einschneckenextruders. In einem gegenläufigen Doppelschneckenextruder wird das Material durch Verdrängung gefördert. Bei der Rotation der Schnecken wird das Material durch die ineinander greifenden Gewindegänge zwangsweise nach vorne getrieben. Die Förderleistung durch Verdrängung hängt davon ab, wie nahe der Gang der einen Schnecke am Gang der anderen ist. Eng kämmende, gegenläufige Doppelschneckenextruder erreichen eine maximale Verdrängung.
2. Ihre Geschwindigkeitsfelder sind unterschiedlich. Das Geschwindigkeitsprofil in einem Einschneckenextruder ist relativ klar und einfach zu beschreiben, während die Situation in einem Doppelschneckenextruder recht komplex und schwer zu beschreiben ist. Das liegt vor allem daran, dass im Doppelschneckenextruder eine Vernetzungszone vorhanden ist. Die komplexe Strömung in der Vernetzungszone verleiht dem Doppelschneckenextruder viele Vorteile, wie z. B. eine ausreichende Durchmischung, eine gleichmäßige Wärmeübertragung, eine starke Schmelzfähigkeit und eine gute Ausstoßleistung. Es ist jedoch schwierig, den Strömungszustand in der Vernetzungszone genau zu analysieren.