Wenn PVC-Schaumplatten so spröde wie Kekse werden, vermuten wir oft sofort ein “Rezepturproblem”. Der Schuldige für über 90% der Plattenbrüche ist jedoch nicht die Rezeptur selbst, sondern eine “unsachgemäße Plastifizierung” während des Betriebs der Anlage.

Dieser Leitfaden bietet eine umfassende Lösung, die von Kernkonzepten bis hin zu praktischen Schritten reicht, um die Ursache gründlich zu beseitigen.

1. Kernkonzept: Vergessen Sie die Formulierung, konzentrieren Sie sich auf die Plastifizierung

Was ist Plastifizierung?

Einfach ausgedrückt: Bei der Plastifizierung wird das trockene PVC-Pulver in einem Extruder durch Hitze und die starke Scherung (Rühren und Kneten) der Schnecke geschmolzen. Dadurch können sich die Molekülketten vollständig entdrillen und verschlingen. Dieser Prozess ist wie das Kneten von Teig: Nur durch gründliches Kneten kann der Teig zäh, elastisch und unzerbrechlich werden.

Folgen einer unsachgemäßen Plastifizierung:

Ist die Plastifizierung unzureichend, sind die PVC-Molekülketten nicht vollständig verschmolzen. Das Innere der Platte ähnelt unzähligen losen Sandkörnern, die kaum miteinander verklebt sind. Die lockere Struktur und die geringe Zähigkeit machen sie von Natur aus spröde und leicht brüchig.

Zentrale Schlussfolgerung:

Der Schlüssel zur Lösung des Problems der gebrochenen Platten liegt nicht in der Anpassung der Stabilisatoren und Gleitmittel in der Rezeptur, sondern in der Steuerung und Optimierung des Plastifizierungsprozesses im Extruder.

2. Genaue Diagnose - Verstehen des “Herzschlags” des Extruders

Wie kann man feststellen, ob die Plastifizierung gut ist? Verlassen Sie sich nicht auf Ihre Intuition oder beobachten Sie einfach das Aussehen der Platte. Lernen Sie stattdessen, den “Herzschlag” des Extruders zu verstehen - den Strom des Hauptmotors.

Wie der Name schon sagt, ist der Hauptmotorstrom der Strom, den der Hauptmotor für den Antrieb der Extruderschnecke verbraucht. Er spiegelt direkt den Widerstand wider, dem die Schnecke während der Rotation ausgesetzt ist.

• Zu niedriger Strom: Dies ist das typischste Anzeichen für eine schlechte Plastifizierung. Ein niedriger Strom zeigt an, dass die Schnecke leicht rotiert, das Material zu “glitschig” ist und aus der Schnecke gedrückt wird, bevor es eine zähflüssige Schmelze bildet, ohne vollständig “geknetet” zu werden.”
• Zu hoher Strom: Ein übermäßiger Widerstand kann durch niedrige Temperaturen oder Rezepturprobleme verursacht werden, was zu einer Überlastung des Geräts und der Gefahr von Schäden führt.
• Stabiler Strom innerhalb eines angemessenen Bereichs: Dies zeigt an, dass das Material im Zylinder eine gleichmäßige, zähflüssige Schmelze gebildet hat, die der Schnecke einen konstanten und stabilen Widerstand entgegensetzt. Dies ist ein Zeichen für eine gute Plastifizierung.

3. Praktische Schritte - Wie man den Extruder “zähmt”

Sobald Sie die Kernkonzepte und Diagnosemethoden der Plastifizierung verstanden haben, wird die Problemlösung einfach und wissenschaftlich. Die richtige Lösung besteht darin, die Prozesstemperatur des Extruders genau zu regeln, um den Extruderstrom zu steuern und so eine optimale Plastifizierung zu erreichen.

Schritt 1: Festlegen einer Benchmark

Ermitteln Sie zunächst den Extruderstromwert, der mit Ihrer aktuellen Rezeptur und Ausrüstung akzeptables Plattenmaterial ergibt. Dieser Wert ist Ihr “Zielstrom”.”

Schritt 2: Zonierte Temperaturregelung für präzisen “Drag”

Wenn der Extruderstrom zu niedrig ist, deutet dies auf eine unzureichende Plastifizierung hin und das Material ist zu rutschig. Hier ist, was Sie tun müssen:

• Erhöhen Sie die Temperaturen in den Zonen 3 und 4: Diese Zonen sind für die Plastifizierung und Verdichtung entscheidend. Erhöhen Sie ihre Solltemperaturen moderat (z. B. um 2-3 °C). Dadurch erhöht sich die Schmelzviskosität des Materials, wodurch der Drehwiderstand der Schnecke und der Extruderstrom zunehmen.
• Passen Sie die nachfolgenden Temperaturen entsprechend an: Nach dem Ansteigen der Temperatur in der Plastifizierzone sind die Temperaturen in den fünf nachfolgenden Zonen, im Einlaufkern und in der Matrize leicht zu erhöhen, um einen reibungslosen Durchlauf des Materials zu gewährleisten.

Schritt 3: Kleine Schritte machen und geduldig beobachten

Die Temperatureinstellung ist kein einmaliger Vorgang. Lassen Sie dem Gerät nach jeder Einstellung 15-20 Minuten Zeit, um sich zu stabilisieren, und beobachten Sie kontinuierlich die Veränderungen im Strom des Hauptgeräts. Suchen Sie nicht nach schnellen Ergebnissen, sondern fahren Sie mit der Feinabstimmung fort, bis sich der Strom des Hauptgeräts in der Nähe des Zielstroms stabilisiert.

Schritt 4: Überprüfen Sie die Ergebnisse und erleben Sie die Veränderungen

Sobald sich der Strom der Haupteinheit stabilisiert hat, wird die Zähigkeit des hergestellten Blechs erheblich verbessert. Sie können einen einfachen Biegetest an einer Probe durchführen, um die Veränderung der Zähigkeit zu beobachten. Wenn die Zähigkeit den Anforderungen entspricht, herzlichen Glückwunsch! Sie haben die Kerntechnologie zur Lösung des Problems beherrscht.

4. Drei Schlüsselstrategien zur Beseitigung von Blattbrüchen

1. Vergessen Sie die Formel, konzentrieren Sie sich auf die Plastifizierung: Schlechte Plastifizierung ist die Hauptursache für den Bruch von Platten.
2. Ersetzen Sie Ihre Gefühle durch Daten: Die Stromstärke der Haupteinheit ist der zuverlässigste Indikator für den Grad der Plastifizierung.
3. Beherrschen Sie die Temperaturkontrolle und dominieren Sie die Produktion: Das Erlernen der genauen Einstellung der Prozesstemperatur zur Steuerung des Stroms, der durch die Hauptmaschine fließt, ist das ultimative Problemlösungswerkzeug.

Dieser wissenschaftliche Managementansatz verhindert nicht nur Kartonbruch, sondern verbessert auch die gesamten mechanischen Eigenschaften Ihres Produkts und hebt damit die Qualität Ihres Produkts auf ein höheres Niveau.