Lorsque le panneau de mousse PVC devient aussi cassant qu'un biscuit, nous soupçonnons souvent immédiatement un “problème de formulation”. Cependant, le coupable de plus de 90% de casse de carton n'est pas la formule elle-même, mais plutôt une “plastification incorrecte” pendant le fonctionnement de l'équipement.

Ce guide propose une solution complète, allant des concepts de base aux étapes pratiques, afin de s'attaquer à la cause première.

1. Concept de base : Oublier la formulation, se concentrer sur la plastification

Qu'est-ce que la plastification ?

En termes simples, la plastification consiste à faire fondre la poudre sèche de PVC dans une extrudeuse sous l'effet de la chaleur et du cisaillement intense (agitation et malaxage) de la vis. Cela permet aux chaînes moléculaires de se détordre et de s'enchevêtrer complètement. Ce processus est comparable au pétrissage d'une pâte : Ce n'est qu'en la pétrissant soigneusement que la pâte devient moelleuse, élastique et incassable.

Conséquences d'une mauvaise plastification :

Si la plastification est insuffisante, les chaînes moléculaires du PVC ne sont pas complètement fusionnées. L'intérieur du panneau ressemble à d'innombrables grains de sable, à peine collés les uns aux autres. La structure lâche et la faible ténacité du PVC le rendent naturellement cassant et le font se briser facilement.

Conclusion principale :

La clé pour résoudre le problème des feuilles cassées ne réside pas dans l'ajustement des stabilisants et des lubrifiants dans la formulation, mais dans la gestion et l'optimisation du processus de “plastification” dans l'extrudeuse.

2. Diagnostic précis - Comprendre le “rythme cardiaque” de l'extrudeuse

Comment déterminer si la plastification est bonne ? Ne vous fiez pas à votre intuition et ne vous contentez pas d'observer l'aspect de la feuille. Apprenez plutôt à comprendre le “battement de cœur” de l'extrudeuse - le courant du moteur principal.

Comme son nom l'indique, le courant du moteur principal est le courant consommé par le moteur principal qui entraîne la vis de l'extrudeuse. Il reflète directement la résistance rencontrée par la vis lors de sa rotation.

• Courant trop faible : C'est le signe le plus typique d'une mauvaise plastification. Un courant faible indique que la vis tourne facilement, que la matière est trop “glissante” et qu'elle est poussée hors de la vis avant de former une masse visqueuse, sans être complètement “malaxée”.”
• Courant trop élevé : Une résistance excessive peut être due à des problèmes de basse température ou de formulation, entraînant une surcharge de l'équipement et un risque d'endommagement.
• Courant stable dans une fourchette raisonnable : Cela indique que la matière a formé une fusion uniforme et visqueuse dans le tonneau, générant une résistance constante et stable à la vis. C'est le signe d'une bonne plastification.

3. Étapes pratiques - Comment “apprivoiser” l'extrudeuse

Une fois que l'on a compris les concepts fondamentaux et les méthodes de diagnostic de la plastification, la résolution des problèmes devient simple et scientifique. La bonne solution consiste à contrôler précisément la température de traitement de l'extrudeuse afin de contrôler le courant de l'extrudeuse et d'obtenir ainsi une plastification optimale.

Étape 1 : Établir un point de référence

Tout d'abord, déterminez la valeur du courant de l'extrudeuse qui produit une feuille acceptable avec votre formulation et votre équipement actuels. Cette valeur est votre “courant cible”.”

Étape 2 : Contrôle de la température par zones pour une “traînée” précise”

Si le courant de l'extrudeuse est trop faible, cela signifie que la plastification est insuffisante et que le matériau est trop glissant. Voici ce qu'il faut faire :

• Augmenter les températures dans les zones 3 et 4 : Ces zones sont critiques pour la plastification et la compression. Augmentez modérément leurs températures de consigne (par exemple, de 2 à 3 °C). Cela augmentera la viscosité à l'état fondu du matériau, augmentant ainsi la résistance à la rotation de la vis et le courant de l'extrudeuse.
• Ajuster les températures suivantes en conséquence : Après l'augmentation de la température dans la zone de plastification, augmenter légèrement les températures des cinq zones suivantes, du noyau de confluence et de la filière afin d'assurer un passage en douceur du matériau.

Étape 3 : Procéder par petites étapes et observer patiemment

Le réglage de la température n'est pas un processus unique. Après chaque réglage, laissez l'équipement se stabiliser pendant 15 à 20 minutes et observez continuellement les changements dans le courant de l'unité principale. Ne vous précipitez pas pour obtenir des résultats rapides ; continuez à affiner le réglage jusqu'à ce que le courant de l'unité principale se stabilise à un niveau proche du courant cible.

Étape 4 : Vérifier les résultats et expérimenter les changements

Une fois que le courant de l'unité principale se sera stabilisé, la ténacité de la feuille produite sera considérablement améliorée. Vous pouvez effectuer un simple test de pliage sur un échantillon pour observer l'évolution de la ténacité. Si la ténacité répond aux exigences, félicitations ! Vous avez maîtrisé la technologie de base pour résoudre le problème.

4. Trois stratégies clés pour éliminer les ruptures de feuilles

1. Oubliez la formule, concentrez-vous sur la plastification : Une mauvaise plastification est la principale cause de rupture de la feuille.
2. Remplacez vos sentiments par des données : Le courant de l'unité principale est l'indicateur le plus fiable du degré de plastification.
3. Maîtrisez le contrôle de la température et dominez la production : Apprendre à ajuster précisément la température du processus pour contrôler le courant circulant dans la machine principale est l'outil ultime de résolution des problèmes.

Cette approche scientifique de la gestion permet non seulement d'éliminer les ruptures de carton, mais aussi d'améliorer les propriétés mécaniques globales de votre produit, ce qui porte la qualité de ce dernier à un niveau supérieur.