PVC 압출 중에 다이, 다이 립 또는 사이징 섹션에 흰색 침전물이 나타날 수 있습니다. 이는 많은 제조업체가 직면하는 문제입니다.
생산현장에서는 흔히 간단히 이렇게 부른다. “하얀 가루.”
그러나 기술적인 관점에서 볼 때, 백색 분말은 눈에 보이는 현상일 뿐입니다. 실제로 입금액이 무엇인지 직접적으로 알려주지는 않습니다.
형태로 더 정확하게 설명됩니다. 플레이트아웃 또는 증착 PVC 가공 중에 발생하는 현상입니다. 침전물은 윤활제, 안정제, 충전제 또는 기타 제제 구성 요소에서 발생할 수 있으며 가공 조건 또는 시스템 호환성과 관련될 수도 있습니다. 어떤 경우에는 침전물이 여러 성분의 혼합물일 수도 있습니다.
01 | 백색 분말이란 무엇입니까? 윤활유가 너무 많아서일까요?
PVC 가공 중에 제제의 다양한 구성 요소는 수지 시스템 내에서 적절한 분산 상태와 호환성을 유지해야 합니다.
특정 구성 요소가 현재의 배합이나 처리 조건에서 안정적으로 유지될 수 없는 경우 용융 표면으로 이동하여 점차적으로 다이 및 다이 립과 같은 금속 표면에 침전물을 형성할 수 있습니다.
우리가 생산라인에서 보는 모습은 이렇습니다. “하얀 가루.”
퇴적물의 구성은 시스템마다 다를 수 있습니다.
가능한 소스는 다음과 같습니다:
그러므로, 흰색 침전물이 나타난다고 해서 자동으로 "윤활유가 너무 많다"는 의미는 아닙니다.
이는 윤활유를 반복적으로 교체해도 문제가 해결되지 않는 이유이기도 합니다.
02 | 하얀 가루는 증상일 뿐입니다. 지속적인 축적이 진짜 문제입니다
가끔 발생하는 소량의 침전은 생산에 즉시 영향을 미치지 않을 수 있습니다. 그러나 Plate-out이 계속되고 점차 누적되면 여러 가지 문제가 발생할 수 있습니다.
영형 첫째, 생산 안정성이다.
다이에 침전물이 계속 쌓이면 청소를 위해 라인을 자주 정지해야 하므로 지속적인 생산에 영향을 미칠 수 있습니다.
영형 둘째, 제품 표면 품질입니다.
축적물이 일정 수준에 도달하면 제품 표면으로 옮겨져 흐름자국, 긁힘, 백자 등 외관 불량이 발생할 수 있습니다.
영형 더 중요한 것은, 반복적인 플레이트아웃은 종종 현재 제제 시스템과 처리 조건 사이에 일종의 불일치가 있을 수 있음을 나타냅니다.
따라서 실제 질문은 다음과 같습니다.
“하얀 가루는 어떻게 청소하나요?”
그것은:
“애초에 왜 계속 형성되는 거죠?”
03 | 백색 분말이 실제로 무엇인지 어떻게 알 수 있나요?
이는 실제로 전체 프로세스에서 가장 중요한 단계입니다.
서로 다른 출처의 예금은 종종 서로 다른 특성을 나타냅니다.
영형 안정제 관련:
색상 변화, 국소적인 타는 듯한 현상 또는 더 좁은 처리 기간이 동시에 발생하는 경우 안정제 시스템과 실제 처리 온도 및 열 이력을 확인하는 것이 좋습니다.
영형 CaCO₃ 관련:
백색분말이 상대적으로 건조하고 분말형태가 뚜렷할 경우, 특히 충전재 배치를 변경하거나 충전재 첨가량을 늘린 후 문제가 발생하는 경우에는 CaCO₃의 입자 크기, 표면 처리 및 분산 상태를 확인해야 합니다.
영형 윤활 시스템 관련:
침전물이 확실히 왁스 같거나 기름진 것처럼 보이는 경우 다양한 윤활제 성분 간의 호환성, 첨가 수준 및 가공 중 이동 동작을 추가로 조사해야 합니다.
이러한 관찰은 단서로만 사용될 수 있습니다. 백색 분말의 조성은 외관만으로 판단할 수 없습니다.
우리는 일반적으로 권장합니다 분석을 위해 소량의 보증금을 수집합니다.
실제 상황에 따라 다음과 같은 분석 방법이 사용됩니다. FTIR, XRF, SEM-EDS 및 TGA 유기 성분, 원소 조성, 열적 거동 등 다양한 관점에서 침전물을 평가하는 데 사용할 수 있습니다.
예를 들어:
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FTIR: 유기 물질과 일부 무기 성분의 특징을 식별하는 데 도움이 됩니다.
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XRF / SEM-EDS: 원소 구성을 분석하고 가능한 무기 공급원을 식별하는 데 도움이 됩니다.
-
TGA: 열 중량 손실 특성을 사용하여 다양한 구성 요소의 구성을 평가하는 데 도움을 줍니다.
이러한 분석 결과를 고객의 분석 결과와 결합하여 제형, 원료 및 가공 조건, 우리는 가능한 보증금의 출처를 더욱 좁힐 수 있습니다.
관련 PVC 플레이트아웃 연구에서는 실제 생산 라인에서 수집된 침전물의 구성을 식별하기 위해 FTIR, SEM-EDX 및 열 분석과 같은 방법도 사용했습니다.
먼저 "무엇인지"를 알아낸 다음 "왜 형성되었는지"를 결정하고 "무엇을 조정할지"를 결정합니다.
04 | 소스가 식별되면 해결 방법을 결정하십시오.
Ø 분석 결과 퇴적물이 주로 윤활 시스템과 관련이 있는 것으로 확인되면 다양한 윤활 성분 간의 호환성과 현재 처리 조건을 추가로 조사해야 합니다.
Ø 상대적으로 무기 성분의 비율이 높은 것으로 발견되면 CaCO₃ 등의 원료와 안정제를 함께 사용하여 추가 조사를 수행해야 합니다.
Ø 침전물의 조성은 크게 변하지 않으나, 생산조건 변경 후 문제가 눈에 띄게 악화되는 경우에는 온도, 전단, 가소화상태 등 가공조건도 함께 검토할 필요가 있다.
따라서 효과적인 솔루션은 일반적으로 다음과 같이 간단하지 않습니다.
“백색분말 → 윤활유를 교환하세요.”
대신에 다음과 같습니다.
“광상물 수집 및 분석 → 조성 파악 → 출처 추적 → 제제 및 가공 조건을 바탕으로 원인 분석 → 목표 조정”
05 | 실제 사례: 생산 48시간 후에 다이에서 "기름이 흘러나오기" 시작한 이유는 무엇입니까?
우리는 PVC 파이프 프로젝트에 참여한 적이 있습니다.
고객은 상대적으로 일반적인 문제에 직면했습니다. 약 48시간 동안 연속 생산을 한 후 다이 개구부 주위에 기름진 침전물이 나타나기 시작했습니다.
처음에는 문제가 명확하지 않았습니다. 그러나 생산이 계속되면서 보증금은 점차 증가하고 축적되었습니다.
고객은 라인을 멈추고 다이를 청소해야 했습니다. 생산을 다시 시작한 후 일정 시간이 지나면 동일한 문제가 다시 나타납니다.
고객은 그것을 의심했습니다. "윤활유를 너무 많이 첨가했습니다." 그래서 그들은 윤활유 복용량을 줄였습니다. As a result, the material directly scorched during extrusion.
상황을 파악한 후 고객에게 대략적인 수집을 요청했습니다. 보증금 2g FTIR 분석을 위해 Rallychem R&D 센터로 보내주세요.
결과는 다음과 관련된 명확한 특성을 보여주었습니다. 폴리에틸렌/장쇄 지방족 탄화수소이는 퇴적물에 PE 왁스 또는 유사한 탄화수소 기반 성분이 포함되었을 가능성이 있음을 나타냅니다. 따라서 우리는 원래 윤활 시스템에 사용된 저밀도 왁스로 조사 범위를 더욱 좁혔습니다.
그런 다음 결과를 고객의 기존 제제에 포함된 원재료와 비교하여 기본적으로 문제가 있다고 판단했습니다. 단순히 “저밀도 왁스를 너무 많이 첨가했다”는 것만이 아니다.
고객의 원래 제제는 이미 정상적으로 실행되고 있었습니다. 실제로 변경된 점은 연속 생산 중에 이 구성 요소가 점차 다이 표면으로 이동하여 거기에 축적된다는 것입니다.
따라서 단순히 저밀도 왁스의 투입량을 줄이는 것이 아닙니다.
대신에 우리는 원래 제제의 고정 윤활제 조합 및 비율을 다시 조정했습니다., 다양한 윤활제 구성 요소가 현재 PVC 제제 및 가공 조건과 더 잘 호환되도록 만듭니다.
조정 후 다이 증착이 크게 감소하고 다이 청소 빈도가 감소했으며 생산 안정성도 향상되었습니다.
이 사례는 우리에게 다음과 같은 사실을 보여주었습니다.
우리가 '백색 가루'라고 부르는 것은 눈에 보이는 결과일 뿐입니다. 보증금 자체를 조사해야합니다.
먼저 '무엇을 입금하고 있는지'를 알아낸 다음 '왜 입금하는지'를 파악하고 마지막으로 '무엇을 조정해야 하는지'를 결정합니다.
현재 반복적으로 겪고 있는 경우 PVC 다이 백색 분말, 플레이트아웃 또는 다이 빌드업, 당신은 공유 할 수 있습니다 입금 사진, 나타나는 위치, 생산 증상, 현재 제제 및 원자재에 대한 정보 우리와 함께.
먼저 원인을 파악한 후 시스템 조정 방법을 결정하겠습니다.
랠리켐 | 생산 증상부터 문제 해결을 위한 올바른 방향까지.
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