กระบวนการทำงานของเครื่องอัดรีดพีวีซี

กระบวนการทำงานของเครื่องอัดรีดพีวีซี

ในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ PVC ปัญหาที่พบบ่อยได้แก่

• ความแข็งแกร่งไม่ตรงตามมาตรฐาน
• ความเงาไม่เพียงพอ
• ปริมาณน้ำฝน
• วัสดุที่ถูกเผาไหม้
• ไม่มีความโปร่งใสเพียงพอ
• เวลาเริ่มต้นที่สั้น

มีปัจจัยหลายประการที่ส่งผลต่อการแปรรูปผลิตภัณฑ์ PVC ซึ่งมักส่งผลต่อทั้งกระบวนการ เมื่อแก้ไขปัญหาการผลิต ไม่เพียงแต่จำเป็นต้องปรับสูตรให้เหมาะสมเท่านั้น แต่ยังต้องพิจารณาทุกแง่มุมของอุปกรณ์และสภาพกระบวนการด้วย.

ด้วยประสบการณ์มากกว่า 30 ปีในด้านการประยุกต์ใช้ PVC Riehle Chemicals มอบโซลูชั่นที่ครอบคลุมให้แก่ลูกค้าสำหรับโครงการแบบครบวงจร ที่นี่เราได้สรุปกระบวนการทำงานของเครื่องอัดรีด PVC ไว้เพื่อเป็นข้อมูลอ้างอิงของคุณ.

01 กระบวนการผสม

1. วัสดุ: เรซิน PVC, แคลเซียมคาร์บอเนต, สารทำให้เสถียรต่อความร้อน, โพลิเอสเตอร์โฮโมโพลิเมอร์ Riehle Chemical RCM, สารหล่อลื่น Riehle Chemical RLWAX, สารต้านการเสื่อมสภาพจากสภาพอากาศ, สารทำให้ขาว (ผงสี) และอื่นๆ.
2. ขั้นตอนการดำเนินงาน: การเคลม – การรวบรวม – การผสมร้อน – การผสมเย็น – การอัดรีด – การขนส่ง – การตัดขนาด – การทำให้เย็น – การตัด – การตรวจสอบ – การบรรจุ – การจัดเก็บ.

02 กระบวนการอัดรีด

ผู้ปฏิบัติงานต้องคุ้นเคยกับลักษณะโครงสร้างของเครื่องอัดรีดที่ใช้งานอยู่ ลักษณะของเครื่องมือควบคุมการทำความร้อนและการทำความเย็น ลักษณะของหัวและชุดประกอบ เพื่อให้สามารถเข้าใจสภาพกระบวนการของเครื่องอัดรีดได้อย่างถูกต้อง การใช้งานเครื่องอย่างถูกต้อง การอัดรีดผลิตภัณฑ์รุ่นและสเปคที่แตกต่างกัน วิธีการปฏิบัติงานจะแตกต่างกัน กระบวนการผลิตควรเป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการ และตรวจสอบพารามิเตอร์กระบวนการต่างๆ อย่างสม่ำเสมอว่าอยู่ในสภาพปกติ.

※การเตรียมตัวก่อนเริ่มใช้งานเครื่อง

1. การเตรียมแม่พิมพ์และการติดตั้ง

1.1 ตามการจัดเตรียมการผลิต ให้ตรวจสอบการผลิตแม่พิมพ์ผลิตภัณฑ์ และชุดขนาดที่เกี่ยวข้อง, แหวนยาง, คลิปหนีบ, แผ่นทำความร้อน, วงแหวนทำความร้อน และเครื่องมือในการใช้งาน (ประแจหมุน, ประแจหกเหลี่ยม, ไขควง, กระดาษทราย, แหนบงัด ฯลฯ).

1.2 ตรวจสอบชิ้นส่วนของแม่พิมพ์และชุดปรับขนาด และขัดชิ้นส่วนที่สัมผัสกับวัสดุ;

1.3 ติดตั้งแม่พิมพ์ ชุดปรับขนาด แหวนยาง คลิปหนีบ แผ่นให้ความร้อน วงแหวนให้ความร้อน ฯลฯ ที่สอดคล้องกัน;

1.4 ปรับช่องว่างระหว่างปากแม่พิมพ์ เชื่อมต่อแผ่นทำความร้อน และสายไฟของวงแหวนทำความร้อน;

2、การตรวจสอบเครื่องอัดรีด

2.1 ตรวจสอบน้ำ, แก๊ส, น้ำมันของเครื่องอัดให้ไหลลื่น ไม่มีน้ำ, แก๊ส, น้ำมันรั่วไหล เป็นต้น;

2.2 เปิดแหล่งจ่ายไฟของโฮสต์ เปิดสวิตช์ไฟของแต่ละหน่วยทำความร้อน และตั้งอุณหภูมิให้อยู่ในระดับต่ำ จากนั้นใช้เทอร์โมมิเตอร์ตรวจสอบว่าหน่วยทำความร้อนทำงานปกติหรือไม่ และเครื่องมือควบคุมอุณหภูมิทำงานปกติหรือไม่ จากนั้นปิดสวิตช์ไฟของหน่วยทำความร้อน;

2.3 ตรวจสอบว่าการทำงานของปั๊มสูญญากาศหลักเป็นปกติหรือไม่ และท่อส่งของปั๊มสูญญากาศมีความราบรื่นหรือไม่ มีการรั่วของอากาศ น้ำรั่ว หรืออุดตันหรือไม่;

2.4 ตรวจสอบว่าการทำงานของอุปกรณ์ป้อนเป็นปกติ.

2.5 รอให้ขั้นตอนข้างต้นแสดงผลปกติ จากนั้นเปิดส่วนแม่พิมพ์ของสวิตช์ทำความร้อน และตั้งค่าอุณหภูมิเริ่มต้นของกระบวนการที่ประมาณ 120 องศา;

2.6 หลังจากที่อุณหภูมิของแต่ละส่วนของแม่พิมพ์ถึงค่าตั้งต้นเริ่มต้นแล้ว ให้เริ่มตั้งอุณหภูมิการทำงาน; ต่อไปนี้คือค่าตั้งอุณหภูมิอ้างอิง:

• กระบอกสูบที่หนึ่ง (โซนป้อน) 185 องศา – 192 องศา
• ถังที่สอง (โซนให้ความร้อน) 188 องศา-195 องศา
• บาร์เรลสาม (โซนพลาสติก) 175 องศา – 182 องศา
• กระบอกสูบที่สี่ (โซนป้อน) 160 องศา-172 องศา
• แกนรวม 160-172 องศา 
• หัวแม่พิมพ์ 175-185 องศา    
• แม่พิมพ์ปาก 188 องศา-205 องศา

2.7 ค่าอุณหภูมิข้างต้นเป็นเพียงค่าอ้างอิงเท่านั้น การตั้งค่าจริงควรขึ้นอยู่กับข้อกำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์; สำหรับการตั้งค่าอุณหภูมิของแต่ละส่วนของแม่พิมพ์เมื่อถึงค่าที่ตั้งไว้แล้ว คุณจำเป็นต้องรักษาอุณหภูมิไว้เป็นเวลา 30 นาที เพื่อให้หน่วยทำความร้อนถูกทำให้ร้อนอย่างสม่ำเสมอ.

3. ตรวจสอบเครื่องจักรเสริมของเครื่องอัดรีด

3.1 การตรวจสอบถังน้ำหล่อเย็น

1) เปิดสวิตช์ไฟของถังน้ำหล่อเย็น;

2) กดสวิตช์การเคลื่อนที่ไปข้างหน้าและถอยหลังของถังน้ำหล่อเย็นเพื่อตรวจสอบว่าการเคลื่อนที่ไปข้างหน้าและถอยหลังของถังเป็นปกติหรือไม่;

3) เปิดวาล์วทางเข้าของน้ำหล่อเย็นในถังน้ำหล่อเย็น เปิดสวิตช์การทำงานของปั๊ม ตรวจสอบว่าทางเข้าและอุปกรณ์พ่นน้ำของปั๊มอุดตันหรือไม่ เปิดวาล์วทางออกของถังน้ำ ตรวจสอบว่าทางน้ำออกของถังน้ำเป็นปกติหรือไม่;

4) เปิดปั๊มสูญญากาศของถังน้ำและตรวจสอบการทำงานของปั๊มสูญญากาศ;

5) ตรวจสอบว่าระดับและเส้นศูนย์กลางของถังน้ำหล่อเย็นและเส้นศูนย์กลางของเครื่องอัดอยู่ในแนวเส้นตรงเดียวกันหรือไม่;

3.2 เครื่องดึงกล้ามเนื้อ

1) เริ่มเครื่องดึงและตรวจสอบว่าแรงดึงของเครื่องดึงเป็นปกติหรือไม่;

2) กดสวิตช์แรงดันต่ำและยกของเครื่องดึงเพื่อตรวจสอบว่าวงจรลมทำงานปกติหรือไม่;

3) ตรวจสอบว่าตำแหน่งของเครื่องดึงสายสามารถปรับได้หรือไม่;

3.3 การตรวจสอบเครื่องตัดและชั้นวางท่อ

1) เครื่องตัดใบเลื่อยธรรมดา

ก. ปรับความสูงของอุปกรณ์ให้เหมาะสมสำหรับการตัด และทำการตัดเพื่อตรวจสอบว่าการทำงานเป็นปกติหรือไม่.

b.ปรับตำแหน่งของสวิตช์การเคลื่อนที่ของการตัด.

2) เครื่องตัดแบบดาวเคราะห์

ก. ตรวจสอบความสะอาดของห้องทำงานของเครื่องตัด จากนั้นเปิดสวิตช์ไฟและสวิตช์วาล์วอากาศของเครื่องตัด;

b.ติดตั้งอุปกรณ์ให้เรียบร้อยก่อนและหลังเครื่องตัด;

c.ปรับตำแหน่งของสวิตช์ระยะการตัดเพื่อกำหนดความยาวของผลิตภัณฑ์ (ซึ่งควรยาวกว่าความยาวจริงเล็กน้อย);

d. ปรับตำแหน่งของเครื่องตัดให้มีความเหมาะสมเพื่อให้ได้ปริมาณการป้อนที่ถูกต้อง;

e. กดปุ่ม “มือ” สำหรับการตัดเพื่อเริ่มการป้อนมีดล่วงหน้า และจากทั้งสองด้านของเครื่องตัดเพื่อดูตำแหน่งที่แท้จริงของใบมีดเข้าไปในมีด;

f. หากปริมาณอาหารไม่เหมาะสม คุณต้องทำตามขั้นตอนข้างต้นเพื่อตั้งค่าใหม่จนกว่าจะเหมาะสม;

g. นำส่วนที่มีความยาวประมาณ 2 เมตรและมีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับท่อที่ต้องการผลิต วางไว้บนแคลมป์ที่ปลายทั้งสองด้านของเครื่องตัด ทำซ้ำขั้นตอน e) และ f) เพื่อสังเกตการตัดและตรวจสอบผลการตัด หากผลการตัดไม่ดี คุณจำเป็นต้องปรับปริมาณการป้อนมีดใหม่;

3.4 ตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอว่าเส้นศูนย์กลางของเครื่องอัดรีดหลัก ถังน้ำเย็น เครื่องดึง เครื่องตัด และชั้นวางท่ออยู่ในแนวเส้นตรงเดียวกันหรือไม่ หากไม่เป็นเช่นนั้น จะต้องปรับให้อยู่ในแนวเส้นตรงเดียวกัน;

3.5 ติดตั้งท่อแรงดึงบนเครื่องจักรเสริม;

3.6 ตรวจสอบเครื่องพิมพ์อิงค์เจ็ทระบบคอมพิวเตอร์.

※ขั้นตอนการเปิดเครื่อง

1. ยืนยันอีกครั้งว่าอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นของเครื่องอัดขึ้นรูปเป็นปกติหรือไม่ รอจนกว่าอุณหภูมิของแม่พิมพ์จะถึง 150 ℃ หรือมากกว่านั้น แล้วขันสกรูและสลักเกลียวที่ยึดแม่พิมพ์ให้แน่นอีกครั้ง และปรับสกรูปรับความหนาของผนังใหม่ เพื่อให้ช่องว่างระหว่างปากกับแม่พิมพ์มีความสม่ำเสมอมากขึ้น;

2. ให้อุณหภูมิของเครื่องถึงอุณหภูมิที่ตั้งไว้และมีการฉนวนกันความร้อนหลังจาก 30 นาที (โดยปกติแล้วในระหว่างการผลิตปกติ เพื่อป้องกันการสลายตัวของวัสดุในถัง สามารถตั้งอุณหภูมิของเครื่องให้ต่ำกว่าอุณหภูมิการผลิตจริง 10 ℃ ~ 20 ℃ เมื่อเริ่มเดินเครื่องช้าครั้งแรก) เปิดปั๊มน้ำมันของเครื่องยนต์หลัก ระบบหล่อลื่น ระบบระบายความร้อน และระบบน้ำ;

3. หลังจากยืนยันการซิงโครไนซ์ของเครื่องหลักแล้ว ให้หมุนปุ่มสกรูและปุ่มปรับความเร็วการป้อนให้อยู่ในตำแหน่ง “ศูนย์” หรือตำแหน่งที่เล็กที่สุด จากนั้นสตาร์ทมอเตอร์เครื่องหลัก และเร่งความเร็วขึ้นอย่างช้าๆ และสม่ำเสมอจนถึงประมาณ 5 รอบต่อนาที;

4. เริ่มต้นมอเตอร์ชาร์จของระบบชาร์จ และทำให้ความเร็วในการชาร์จทำงานที่ความเร็วต่ำกว่าความเร็วของสกรู เพื่อให้วัสดุที่ป้อนอยู่ในสภาพ “หิว”;

5. ขึ้นอยู่กับขนาดของกระแสหลัก และควรเพิ่มกระแสหลักและความเร็วในการป้อนให้เหมาะสม โดยต้องให้ความสนใจกับการเปลี่ยนแปลงของกระแสเมื่อเพิ่มความเร็ว เพื่อหลีกเลี่ยงการเร่งกระแสมากเกินไป ควรเพิ่มความเร็วของกระแสหลักก่อน แล้วจึงเพิ่มความเร็วในการป้อนเริ่มต้นความเร็วของเครื่องหลักที่ 5 ~ 10 รอบต่อนาที ความเร็วในการป้อน 3 ~ 6 รอบต่อนาที ในเวลาเดียวกัน ให้สังเกตกระแสไฟฟ้าของเครื่องหลักและการเปลี่ยนแปลงของมาตรวัดต่างๆ อย่างใกล้ชิด: กระแสเริ่มต้นของเครื่อง 90 ไม่ควรเกิน 60A;กระแสเริ่มต้นของเครื่อง 65 ในขณะเดียวกัน เราควรให้ความสนใจกับกระแสของเครื่องหลักและการเปลี่ยนแปลงของมิเตอร์ตัวบ่งชี้ต่างๆ: กระแสเริ่มต้นของเครื่อง 90 ไม่สามารถเกิน 60A; กระแสเริ่มต้นของเครื่อง 65 ไม่สามารถเกิน 40A; กระแสเริ่มต้นของเครื่อง 55 ไม่สามารถเกิน 30A เพื่อไม่ให้ก่อให้เกิดแรงดันเกินและความเสียหายต่อเครื่องเพื่อให้เนื้อวัสดุไหลออกจากปากแม่พิมพ์ก่อนที่คุณจะค่อยๆ เพิ่มความเร็วขึ้น ให้เพิ่มกระแสไฟฟ้าอย่างพอเหมาะ.

6. ตรวจสอบว่าวัสดุมีความสม่ำเสมอหรือไม่ ใช้การปรับเพื่อปรับความหนาของผนังวัสดุให้สม่ำเสมอ.

7、เมื่อปากของแม่พิมพ์ที่ทำจากวัสดุที่ไม่สม่ำเสมอและมีการทำให้เป็นพลาสติกได้ดีสามารถถูกดึงเข้าไปในแม่พิมพ์ได้ ระดับของการทำให้เป็นพลาสติกจำเป็นต้องพิจารณาจากประสบการณ์ โดยทั่วไปสามารถพิจารณาได้จากลักษณะของวัสดุที่ถูกอัดออกมา นั่นคือพื้นผิวมีความเงางาม ไม่มีสิ่งเจือปน ไม่มีฟอง ไม่มีวัสดุที่ถูกเผาไหม้หรือเปลี่ยนสี เมื่อดึงวัสดุที่ถูกอัดออกมาในระดับหนึ่งจะพบว่ามีความคมและรอยแตกมีความยืดหยุ่นและความแข็งแรงในการดึงในระดับหนึ่ง ซึ่งบ่งชี้ว่าการทำให้เป็นพลาสติกของสินค้าอยู่ในเกณฑ์ดี หากการทำให้เป็นพลาสติกไม่ดี สามารถปรับการจัดวางแม่พิมพ์ ถัง และอุณหภูมิของหัวดายให้เหมาะสมได้ เพื่อให้ได้ผลผลิตตามข้อกำหนดการผลิต.

8. จากช่องระบาย ให้สังเกตการเกิดพลาสติกของวัสดุ เปิดสวิตช์น้ำของปั๊มสูญญากาศและสตาร์ทมอเตอร์เพื่อดูดวัสดุในกระบอกสูบ.

9、ในปากของแม่พิมพ์ วัสดุจะออกมาอย่างสม่ำเสมอและมีการพลาสติกที่ดี ในหลอดตัวอ่อนที่อยู่ตรงเหนือมีด ให้ตัดเป็นรูกลมและนำหลอดตัวอ่อนเข้าไปในชุดปรับขนาด ในขณะเดียวกันให้เปิดน้ำเย็นจำนวนเล็กน้อยเพื่อเปิดน้ำเย็น จะทำให้เย็นลง จากนั้นนำหลอดตัวอ่อนออกจากชุดปรับขนาดด้วยตะขอ แล้วเชื่อมต่อกับตัวอ่อนและท่อลาก.

10. เริ่มเครื่องดึงและปรับความเร็วในการดึงอย่างรวดเร็วให้เหมาะสม (ท่อเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กไม่จำเป็นต้องดึง ให้ประมาณความเร็วในการดึงล่วงหน้าแล้วปล่อยให้เปิด จากนั้นดึงท่อจากปลอกปรับขนาดด้วยมือไปยังเครื่องดึงโดยตรง แล้วปรับความเร็วของมัน).

11. ปิดฝาถังน้ำหล่อเย็น เปิดปั๊มน้ำและปั๊มสุญญากาศ ระบายความร้อนหลอดตัวอ่อนในถังน้ำ และปล่อยให้สุญญากาศในถังน้ำคงที่ที่ 0.02~0.04Mpa.

12. ตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ ปรับเนื้อหาของเครื่องพิมพ์อิงค์เจ็ทคอมพิวเตอร์ และการตั้งค่าอื่น ๆ แล้วเริ่มการพิมพ์.

13. เริ่มเครื่องตัด.

14. ค่อยๆ เพิ่มความเร็วของสกรูและความเร็วในการชาร์จของเครื่องอัดรีดจนกว่าความเร็วในการผลิตจะถึงข้อกำหนดของความต้องการความเร็วในการผลิต และเริ่มการผลิตตามปกติ.

15. ในระหว่างการผลิตตามปกติ ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้บรรจุบนแถวของชั้นวางท่อจะต้องไม่เกินปริมาณดังต่อไปนี้: a. 5 ชิ้นสำหรับ D75 มม., D110 มม. และ 3 ชิ้นสำหรับ D160 มม., D200 มม. เมื่อบรรจุท่อเดี่ยว; b. ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดจะต้องไม่เกิน 1.5 มัดเมื่อพันด้วยเชือกบรรจุ (ยกเว้นช่วงเวลารับประทานอาหาร).

16. เพื่อความปลอดภัย ในระหว่างการผลิตตามปกติ ผู้ปฏิบัติงานต้องปฏิบัติงานทางด้านหน้าของเครื่องอัดรีด และห้ามมิให้ผู้ใดสัมผัสส่วนใดของร่างกายกับชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวได้ของเครื่องจักร.

17、บันทึกการวัดและการบรรจุ:

17.1 ใช้เวอร์เนียร์คาลิเปอร์วัดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก ความหนาของผนัง ความกลม และความยาวของท่อต้นแบบ และปรับสภาพการทำงานของเครื่องอัดรีดเพื่อให้การควบคุมขนาดอยู่ในช่วงมาตรฐาน ท่อเส้นตรงต้องใช้สปริงจับยึดเพื่อทดสอบรูด้านในให้ตรงตามข้อกำหนด.

17.2 นำตัวอย่างไปเปรียบเทียบสีของท่อกับตัวอย่าง; ชั่งน้ำหนักท่อให้อยู่ในช่วงมาตรฐาน; และทำการทดสอบคุณสมบัติทางกายภาพอย่างง่าย (ท่อส่งไม่สามารถพับได้; ปลายท่อระบายน้ำเปราะ เป็นต้น);

17.3 ตามความจำเป็นจริงในการนำตัวอย่างไปตรวจสอบคุณภาพเพื่อทำการทดสอบคุณสมบัติทางกายภาพเพิ่มเติม;

17.4 บันทึกสภาพการทำงาน, ข้อมูลสำรอง;

17.5 จัดเรียงพนักงานบรรจุภัณฑ์ตามข้อกำหนดการบรรจุภัณฑ์และบันทึกกำลังการผลิต.

18, ทำหน้าที่ส่งมอบกะและบันทึกข้อมูลให้ดี.

※ตรวจสอบและข้อควรระวังระหว่างการใช้งาน

1. ให้ความสนใจกับการเปลี่ยนแปลงของกระแสไฟฟ้าของเครื่องอัดรีดหลักว่ามีความเสถียรหรือไม่ หากมีการเปลี่ยนแปลงที่ใหญ่ขึ้น ควรลดปริมาณวัสดุลง และให้กระแสไฟฟ้าเสถียรก่อนที่จะค่อยๆ เพิ่มปริมาณวัสดุขึ้น หากปริมาณวัสดุลดลงแล้วกระแสไฟฟ้ายังคงสูงอยู่ ควรปิดเครื่องเพื่อตรวจสอบ.

2. ตรวจสอบกล่องเกียร์ ตัวเครื่องหลัก และชิ้นส่วนส่งกำลังอื่นๆ ว่าไม่มีเสียงผิดปกติ.

3. ตรวจสอบว่าตัวยึดแน่นหรือไม่ และมีการสั่นสะเทือนผิดปกติในระหว่างการทำงานหรือไม่.

4. ตรวจสอบอุณหภูมิของน้ำมันในเกียร์ทดรอบ โดยทั่วไปอุณหภูมิของน้ำมันไม่ควรเกิน 60℃.

5. ตรวจสอบการควบคุมอุณหภูมิของเครื่องหลักและอุปกรณ์เสริม การทำความเย็น การหล่อลื่น และการทำงานของระบบสุญญากาศให้อยู่ในสภาพปกติ.

6. สังเกตวัสดุที่เครื่องอัดรีดออกมาว่ามีเสถียรภาพและสม่ำเสมอ ไม่มีปรากฏการณ์การหล่อลื่นไม่ดี, อุณหภูมิสูงเกินไป, การเปลี่ยนสี และความไม่เสถียรของแรงดันหัวอัดรีด.

7. บันทึกข้อมูลเกี่ยวกับอุณหภูมิของเครื่องอัด, แรงดัน, ความเร็วของเครื่องหลัก, ความเร็วในการป้อน, กระแสไฟฟ้าของเครื่องหลัก, การสุญญากาศ และพารามิเตอร์กระบวนการอื่น ๆ อย่างละเอียด.

8. ทำความสะอาดเครื่องจักรให้ดี.

※ปิดระบบ

1. ปิดระบบตามปกติ

1) ปิดสวิตช์ของหน่วยทำความร้อนแต่ละหน่วยของตัวเครื่องหลักก่อน;

2) ปิดทางออกของฮอปเปอร์หรือปรับความเร็วในการป้อนเป็น “ศูนย์” และกดปุ่มหยุดมอเตอร์;

3) ปิดและทำความสะอาดปั๊มสูญญากาศของเครื่องหลัก;

4) ค่อยๆ ลดความเร็วของสกรูโฮสต์ลงให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เพื่อให้วัสดุในถังหมดลง ความเร็วของสกรูโฮสต์ไปที่ “ศูนย์” (หากจำเป็น คุณต้องเพิ่มวัสดุทำความสะอาดและรอจนกว่าวัสดุทำความสะอาดจะออกจากปากแม่พิมพ์ก่อนที่จะหยุดสกรู);

5) นำแม่พิมพ์ออกให้ทันเวลาและทำความสะอาดวัสดุในแม่พิมพ์ให้ทันเวลา;

6) เริ่มหมุนสกรูอีกครั้ง เพื่อให้สกรูถูกบีบออกจากวัสดุในถัง โดยปรับความเร็วไปที่ตำแหน่ง “ศูนย์” และปิดเครื่องปั๊มน้ำมัน ระบบหล่อลื่น ระบบระบายความร้อนและระบบน้ำ และแหล่งจ่ายไฟหลัก;

7) ปิดส่วนเสริมของระบบน้ำ ระบบแก๊ส และมอเตอร์ที่เกี่ยวข้อง;

8) หยุดการพิมพ์ของเครื่องพิมพ์อิงค์เจ็ทคอมพิวเตอร์ ปิดเครื่อง และใช้สารทำความสะอาดพิเศษทำความสะอาดหัวพิมพ์;

9) ปิดแหล่งจ่ายไฟเสริม.

2. การปิดระบบผิดปกติ (ไฟฟ้าดับและอุบัติเหตุอื่น ๆ ที่เกิดจากการปิดระบบ):หลังจากปิดเครื่องแล้ว ควรขันสกรูโฮสต์ให้แน่น ลดความเร็วในการป้อนลงเป็น “ศูนย์” และปิดสวิตช์หน่วยทำความร้อนและระบบเสริมอื่นๆ เพื่อจัดการหลังจากเกิดข้อผิดพลาด จากนั้นให้เริ่มตามลำดับการเริ่มต้นตามปกติ เช่น หากหยุดเครื่องเป็นเวลานาน จะต้องถอดแม่พิมพ์ออกเพื่อทำความสะอาดและใส่แม่พิมพ์กลับเข้าไปใหม่หลังจากเริ่มเครื่อง.

3. ทำความสะอาดเครื่องจักรเสริมของเครื่องอัดรีดและทำงานด้านสุขอนามัย.

03 ข้อบกพร่องทั่วไปของเครื่องอัดรีดและวิธีการแก้ไข

※กระแสไฟฟ้าของโฮสต์ไม่เสถียร

1、เหตุผลการผลิต:

1) การให้อาหารไม่สม่ำเสมอ.

2)ตลับลูกปืนมอเตอร์หลักเสียหายหรือหล่อลื่นไม่เพียงพอ.

3)ความล้มเหลวของฮีตเตอร์ส่วนหนึ่ง ไม่มีการให้ความร้อน.

4) แผ่นปรับสกรูไม่ถูกต้อง หรือตำแหน่งสัมพันธ์ไม่ถูกต้อง ทำให้ส่วนปลายของสกรูเกิดการรบกวนกัน.

2、วิธีการรักษา:

1) ตรวจสอบเครื่องป้อนอาหาร, การแก้ไขปัญหา.

2)ยกเครื่องมอเตอร์หลักและเปลี่ยนตลับลูกปืนหากจำเป็น.

3) ตรวจสอบว่าฮีตเตอร์แต่ละตัวทำงานปกติหรือไม่ และเปลี่ยนฮีตเตอร์หากจำเป็น.

4) ตรวจสอบแผ่นปรับ, ดึงสกรูออกเพื่อตรวจสอบส่วนปลายของสกรูว่ามีการรบกวนหรือไม่.

※มอเตอร์หลักไม่สามารถสตาร์ทได้

1、สาเหตุ:

1) มีข้อผิดพลาดในโปรแกรมการขับขี่.

2) มีปัญหาเกี่ยวกับเกลียวหลักของมอเตอร์ ไม่ว่าสายฟิวส์จะไหม้เป็นวงหรือไม่.

3)อุปกรณ์ล็อคที่เกี่ยวข้องกับการทำงานของมอเตอร์หลักทำงานได้.

2. วิธีการประมวลผล:

1)ตรวจสอบโปรแกรมและไดร์ฟอีกครั้งตามลำดับการขับที่ถูกต้อง.

2)ตรวจสอบวงจรหลักของมอเตอร์.

3) ตรวจสอบว่าปั๊มน้ำมันหล่อลื่นเริ่มทำงานหรือไม่ และตรวจสอบสถานะของอุปกรณ์ล็อคที่เกี่ยวข้องกับการทำงานของมอเตอร์หลัก หากปั๊มน้ำมันไม่ทำงาน มอเตอร์จะไม่สามารถเปิดได้.

4)กำลังไฟฟ้าเหนี่ยวนำของอินเวอร์เตอร์ไม่ถูกปล่อยออกมา ให้ปิดสวิตช์ไฟหลักและรอ 5 นาที ก่อนเริ่มใช้งาน.

5) ตรวจสอบว่าปุ่มฉุกเฉินถูกตั้งค่าใหม่แล้ว.

※หัวเครื่องไม่ปล่อยวัสดุอย่างราบรื่นหรืออุดตัน.

1. ผลิตสาเหตุ:

1)เครื่องทำความร้อนไม่ทำงานในบางส่วน และวัสดุไม่ถูกทำให้เป็นพลาสติกได้ดี.

2) อุณหภูมิการทำงานถูกตั้งไว้ต่ำ หรือมีการกระจายตัวของน้ำหนักโมเลกุลของพลาสติกกว้างและไม่เสถียร.

3)อาจมีสิ่งแปลกปลอมที่ไม่ละลายได้ง่าย.

2. การรักษา:

1) ตรวจสอบเครื่องทำความร้อนและเปลี่ยนหากจำเป็น.

2) ตรวจสอบอุณหภูมิที่ตั้งไว้ของแต่ละส่วน และหากจำเป็น ให้ปรึกษาผู้ควบคุมเครื่องเพื่อปรับเพิ่มอุณหภูมิ.

3) ทำความสะอาดและตรวจสอบระบบและหัวฉีดการอัดขึ้นรูป.

※กระแสไฟฟ้าเริ่มต้นหลักสูงเกินไป

1、สาเหตุการผลิต:

1)เวลาในการให้ความร้อนไม่เพียงพอและแรงบิดสูง.

2)ส่วนหนึ่งของเครื่องทำความร้อนไม่ทำงาน.

2、วิธีการรักษา:

1)ใช้แผ่นดิสก์มือขณะขับขี่ หากใช้งานยาก ให้ยืดเวลาการให้ความร้อนหรือตรวจสอบว่าเครื่องทำความร้อนแต่ละส่วนทำงานอย่างถูกต้อง.

※มอเตอร์หลักมีเสียงผิดปกติ:

1、 สาเหตุที่ก่อให้เกิด:

1)ตลับลูกปืนมอเตอร์หลักเสียหาย.

2) สายซิลิคอนควบคุมหลักของมอเตอร์ซิลิคอนควบคุมเสียหาย.

2. วิธีการบำบัด:

1) เปลี่ยนตลับลูกปืนมอเตอร์หลัก.

2) ตรวจสอบวงจรไดโอดปรับกระแส SCR และเปลี่ยนชิ้นส่วน SCR หากจำเป็น.

※อุณหภูมิของแบริ่งมอเตอร์หลักเพิ่มขึ้นสูงเกินไป:

1、สาเหตุ:

1)การหล่อลื่นของตลับลูกปืนไม่ดี.

2)การสึกหรอของตลับลูกปืนอย่างรุนแรง.

2、สาเหตุการผลิต:

1) ตรวจสอบและเติมน้ำมันหล่อลื่น ตรวจสอบตลับลูกปืนของมอเตอร์และเปลี่ยนหากจำเป็น.

※แรงดันศีรษะไม่คงที่:

1、สาเหตุการผลิต:

1) ความเร็วของมอเตอร์หลักไม่สม่ำเสมอ.

2) ความเร็วในการหมุนของมอเตอร์ป้อนไม่สม่ำเสมอ, ปริมาณการป้อนผันผวน.

2、วิธีการรักษา:

1) ตรวจสอบระบบควบคุมมอเตอร์หลักและตลับลูกปืน.

2)ตรวจสอบมอเตอร์ระบบป้อนและระบบควบคุม.

※แรงดันน้ำมันหล่อลื่นต่ำ:

1、สาเหตุ:

1) การตั้งค่าความดันของตัวควบคุมระบบน้ำมันหล่อลื่นต่ำเกินไป.

2)ความล้มเหลวของปั๊มน้ำมันหรือการอุดตันของท่อดูด.

2、วิธีการรักษา:

1) ตรวจสอบและปรับตัวควบคุมแรงดันระบบน้ำมันหล่อลื่น.

2) ตรวจสอบปั๊มน้ำมันและท่อดูดน้ำมัน.

※เครื่องเปลี่ยนหน้าจออัตโนมัติทำงานช้าหรือไม่ทำงาน

1、สาเหตุ:

1) แรงดันอากาศหรือแรงดันน้ำมันต่ำ.

2) การรั่วไหลของกระบอกสูบ (หรือสถานีไฮดรอลิก) (หรือการรั่วไหลของน้ำมัน).

2、วิธีการรักษา:

1) ตรวจสอบระบบไฟฟ้าของเครื่องเปลี่ยนหน้าจอ.

2) ตรวจสอบการปิดผนึกของกระบอกสูบหรือกระบอกสูบไฮดรอลิก.

※เข็มกลัดนิรภัยหรืออุปกรณ์นิรภัยถูกตัดออก

1、สาเหตุ:

1)แรงบิดของระบบอัดรีดสูงเกินไป.

2)ชุดเชื่อมต่อมอเตอร์หลักและแบริ่งอินพุตไม่มีความสมมาตรในแนวแกน.

2、วิธีการรักษา:

1) ตรวจสอบระบบอัดรีดว่ามีโลหะหรือสิ่งอื่นใดเข้าไปติดอยู่ในสกรูที่ติดขัดหรือไม่ เมื่อเริ่มเกิดปัญหา ให้ตรวจสอบว่าเวลาอุ่นเครื่องหรือค่าความร้อนก่อนการอุ่นเครื่องเป็นไปตามข้อกำหนดหรือไม่.

2)ปรับมอเตอร์หลัก

※ปริมาตรของการอัดขึ้นรูปลดลงอย่างกะทันหัน:

1. ผลิตสาเหตุ:

1) ระบบป้อนล้มเหลวหรือไม่มีวัสดุในถังป้อน.

2)ระบบอัดเข้าไปในสกรูที่ติดแน่น ทำให้วัสดุไม่สามารถผ่านได้.

2. วิธีการรักษา:

1) ตรวจสอบระดับวัสดุของระบบป้อนหรือถังพัก.

2)ตรวจสอบและทำความสะอาดระบบอัดรีด.